产业结构不合理，特别是技术结构落后、规模结构偏小，是导致企业资源浪费、能源消耗高的一个重要原因。中央企业把节能降耗与结构调整紧密结合，果断淘汰了一大批技术落后、规模小、资源利用效率低、安全隐患突出的工艺、设备和装置，使结构调整成为资源节约的重要途径。

　　石油石化企业在油气勘探开发难度不断加大、炼化装置结构日趋复杂的情况下，通过持续推进结构调整，淘汰落后的工艺、设备和装置，提升装备规模和技术水平，实现了资源和能源消耗持续下降的目标。中国石油集团以石油钻采装备现代化和炼化装置规模化为重点，全面提升了技术水平和生产效率，创造了原油产量大幅上升和资源消耗大幅下降的好成绩。2005年，中石油万元增加值能耗为1.52吨标煤，同比下降11.5%，比全国平均工业增加值能耗低41.3%；万元增加值新鲜水用量28立方米，同比下降17.6%。今年上半年，两项指标又分别达到1.34吨和22立方米，再度下降18%和25%。预计全年可实现节能100万吨标煤、节水6000立方米的目标。中国石化集团目前已累计关停落后炼油能力1620万吨，还关闭了几十套小化工装置、小型燃油锅炉和一批落后的小油库、加油站。从2000年到2005年，中石化炼油装置吨原油综合能耗从76.66千克标油降低到68.59千克，乙烯燃动能耗由每吨742千克标油降到678千克，加工吨原油取水量由2.04 立方米降到1.08立方米，工业水重复利用率由87%提高到95%。今年上半年，主要能耗指标又达到或刷新了历史最好水平。炼油原油加工综合能耗每吨66.23千克标油，同比减少2.81千克；乙烯燃动能耗每吨677千克标油，同比减少6.48千克；工业水重复利用率95.5％，同比提高0.5个百分点；加工吨原油取水量0.82立方米，同比降低0.23立方米。

　　钢铁企业通过调整生产结构与能源结构，开发高附加值节能环保钢材，有效降低了资源、能源消耗，提高了环保水平。宝钢集团近年来围绕建设钢铁精品基地的目标，大力调整老企业的产品结构。先后淘汰了平炉炼钢、化铁炼钢、小转炉、小电炉以及叠轧和横列式轧机等低效率、高能耗、高污染工艺装备，淘汰落后炼钢、轧钢能力各300多万吨。鞍钢集团通过淘汰平炉实现全转炉炼钢，吨钢能耗由70千克标煤变为负能炼钢，使吨钢成本降低100元；通过淘汰模铸工艺实现全连铸，降低能耗67.9%，吨钢成本降低200元；通过淘汰初轧、热叠轧薄板及横列式轧机，建成拥有自主知识产权的热连轧、冷连轧、冷轧硅钢和万能重轨轧机等现代化生产线，使能耗、物耗及各类污染物排放量大幅度降低。通过建成年产量500万吨现代化、短流程、节能环保型的精品板材生产基地，最大限度地保障了经济效益与环境效益、社会效益的和谐统一，大大减少了生产过程中的热能损耗，热装热送率达到95%以上。吨钢综合能耗640千克标准煤，吨钢耗新水4.6吨，达到国际同行业先进水平。武钢集团通过结构调整，使低消耗、低污染、高技术含量、高附加值的“两低两高”产品比例由上年的54.01%提高到57.26%，形成了桥、管、箱、容、军、电、车、线等一大批精品名牌，有效减少了资源消耗。在集团65项主要技术经济指标中，有42项好于上年同期,赢得了良好的经济效益。